![\"\"](\"https:\/\/www.spiroflow.com\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/9003-Ammonia-Monitoring-4.webp\")
<\/figure>\n<\/div>\n\n\n\nLas plantas de fabricaci\u00f3n grandes y complejas utilizan refrigeraci\u00f3n en muchas \u00e1reas y localizar y evaluar r\u00e1pidamente el nivel de descarga es clave para una respuesta r\u00e1pida y segura ante cualquier incidente. Si bien los OEM y los usuarios finales han incorporado sistemas de detecci\u00f3n y cierre de fugas para el monitoreo primario dentro de los cuartos de servicio, puede existir una brecha dentro de muchas grandes \u00e1reas de producci\u00f3n distribuidas e instalaciones remotas de almacenamiento en fr\u00edo. Las organizaciones prudentes han recurrido a sistemas de alarma y monitoreo independientes para brindar mayor visibilidad y ayudar a los equipos de respuesta a situaciones peligrosas a identificar la ubicaci\u00f3n precisa y la gravedad de la descarga desde fuera del \u00e1rea afectada.<\/p>\n<\/div>\n<\/div>\n\n\n\n
Alcance del proyecto<\/h2>\n\n\n\n
EMPRESA: UNA GRAN EMPRESA FABRICANTE DE ALIMENTOS<\/strong><\/p>\n\n\n\n NUESTRO PAPEL: DESARROLLAR UNA SOLUCI\u00d3N EST\u00c1NDAR PARA EL MONITOREO, ANUNCIACI\u00d3N Y CONTROL DE TRAZAS DE AMON\u00cdACO Y DETECCI\u00d3N DE FUGAS CATASTR\u00d3FICAS<\/strong><\/p>\n\n\n\n Un gran cliente de fabricaci\u00f3n de alimentos recurri\u00f3 a Spiroflow Automation Solutions para trabajar con ellos y desarrollar una soluci\u00f3n est\u00e1ndar para el monitoreo, anuncio y control de la detecci\u00f3n de trazas de amon\u00edaco, as\u00ed como la detecci\u00f3n de fugas catastr\u00f3ficas. El sistema proporcionar\u00eda funciones de visualizaci\u00f3n y alarma fuera del sitio ubicadas en la oficina de seguridad, y proporcionar\u00eda a los socorristas y equipos de respuesta a peligros una indicaci\u00f3n clara de d\u00f3nde se produjo la falla del sistema. Por la naturaleza del dise\u00f1o de instrumentaci\u00f3n de 2 niveles, el sistema les permite evaluar la situaci\u00f3n como una descarga menor o una falla m\u00e1s grave del sistema con una gran liberaci\u00f3n de amon\u00edaco.<\/p>\n\n\n\n El sistema dise\u00f1ado por Spiroflow Automation es un sistema secundario de monitoreo y alarma, independiente del control de compresores OEM y de los sistemas SCADA OEM. Este sistema fue desarrollado en respuesta a las brechas descubiertas por los equipos corporativos de EH&S e Ingenier\u00eda de Refrigeraci\u00f3n y ha operado de manera confiable durante m\u00e1s de 6 a\u00f1os en ubicaciones en toda Am\u00e9rica del Norte.<\/p>\n\n\n\n El cliente, junto con los ingenieros de Spiroflow Automation, desarroll\u00f3 las especificaciones de los sistemas de criterios de dise\u00f1o y tambi\u00e9n aprovech\u00f3 los est\u00e1ndares de ingenier\u00eda corporativos como gu\u00eda para la soluci\u00f3n final. Buscaron un dise\u00f1o de sistema abierto para minimizar la capacitaci\u00f3n, el soporte y los repuestos de mantenimiento para los equipos de la planta. Spiroflow afront\u00f3 ese desaf\u00edo con un enfoque integral. Como integrador de sistemas reconocido de Rockwell Automation, Spiroflow ten\u00eda experiencia en las ventajas de hardware y software de esta plataforma y recomend\u00f3 su uso al cliente.<\/p>\n\n\n\n En general, el equipo identific\u00f3 los siguientes criterios de dise\u00f1o:<\/p>\n\n\n\n 1. Plataforma de hardware:<\/strong> Rockwell Automation era el est\u00e1ndar para la automatizaci\u00f3n de plantas y este sistema utilizar\u00eda el PLC RA ControlLogix y los sistemas de E\/S relacionados.<\/p>\n\n\n\n 2. E\/S distribuidas:<\/strong> Dado que los puntos de monitoreo y control deb\u00edan estar ubicados en \u00e1reas de producci\u00f3n, las E\/S remotas y la interfaz del sensor necesitar\u00edan utilizar las redes existentes basadas en Ethernet de fabricaci\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n 3. Sensores:<\/strong> Spiroflow utiliz\u00f3 sensores de detecci\u00f3n de amon\u00edaco de Draeger, Inc. Se utilizaron salidas anal\u00f3gicas para proporcionar informaci\u00f3n de nivel en tiempo real al procesador CLX para funciones de monitoreo, registro y visualizaci\u00f3n. Los equipos de ingenier\u00eda y refrigeraci\u00f3n del cliente ubicaron e instalaron sensores en funci\u00f3n de su conocimiento del equipo y el proceso de la planta.<\/p>\n\n\n\n 4. Estados de Alarma:<\/strong> Se requer\u00eda que el sistema monitoreara y emitiera alarmas para m\u00faltiples estados. Primero, se usar\u00eda un sensor de detecci\u00f3n de fugas menores para monitorear la presencia de amon\u00edaco por debajo de los l\u00edmites de OSHA. La indicaci\u00f3n de alarma se activa y se muestra en las pantallas del PanelView. Si se produce una fuga importante, causada por un fallo del equipo o de la l\u00ednea, se requieren medidas adicionales y el sistema responde autom\u00e1ticamente con alarmas visuales y audibles. Adem\u00e1s, se produce un control autom\u00e1tico para disparar enclavamientos y controlar los ventiladores en las zonas afectadas.<\/p>\n\n\n\n 5. Enclavamiento de control:<\/strong> Los requisitos aqu\u00ed eran proporcionar interbloqueo y control espec\u00edficos del suministro de amon\u00edaco para fallas de zona seg\u00fan un plan definido para cada instalaci\u00f3n. Trabajando con los OEM corporativos de refrigeraci\u00f3n, ingenier\u00eda de plantas y equipos, Spiroflow Automation modific\u00f3 programas de control de terceros para interbloquear sistemas.<\/p>\n\n\n\n 6. Escalabilidad:<\/strong> Dado que cada instalaci\u00f3n es \u00fanica, el dise\u00f1o del sistema deber\u00eda ser modular y f\u00e1cilmente escalable para adaptarse a cada instalaci\u00f3n de planta. La aplicaci\u00f3n necesitaba utilizar arquitecturas de programaci\u00f3n y control comunes para que fuera rentable escalar seg\u00fan el tama\u00f1o de la instalaci\u00f3n y los puntos de monitoreo. Se utiliz\u00f3 E\/S ControlLogix de Rockwell Automation, as\u00ed como t\u00e9cnicas de programaci\u00f3n estructuradas para minimizar el tiempo de dise\u00f1o, implementaci\u00f3n y puesta en marcha. Los costos de capacitaci\u00f3n y soporte continuo se minimizaron debido al enfoque est\u00e1ndar utilizado.<\/p>\n\n\n\n REQUISITOS DE MONITOREO Y CONTROL DEL SISTEMA<\/strong><\/p>\n\n\n\n Se incorporaron al dise\u00f1o las siguientes funciones de monitoreo, alarma y control:<\/p>\n\n\n\n 1. Monitoreo continuo de todos los sensores.<\/strong>: El procesador CLX escane\u00f3 continuamente los sensores remotos de amon\u00edaco y se utiliza una estrategia de alarma automatizada de 2 niveles.<\/p>\n\n\n\n 2. Nivel 2<\/strong>: Se detecta una fuga importante que activar\u00e1 una alarma cr\u00edtica y se activar\u00e1n las funciones de bloqueo del sistema.<\/p>\n\n\n\n FUNCIONES DE CONTROL<\/strong><\/p>\n\n\n\n El sistema proporciona funciones de control tanto automatizadas como manuales.<\/p>\n\n\n\n CONTROL MANUAL<\/strong><\/p>\n\n\n\n Disparo en derivaci\u00f3n: El panel remoto brindar\u00e1 la capacidad de controlar la energ\u00eda dentro de las \u00e1reas de producci\u00f3n a trav\u00e9s de rel\u00e9s de disparo en derivaci\u00f3n. Dado que el amon\u00edaco puede ser un peligro inflamable en concentraci\u00f3n, est\u00e1 disponible la capacidad de dejar caer energ\u00eda en un \u00e1rea afectada.<\/p>\n\n\n\n Prueba\/Control autom\u00e1tico: Cada rel\u00e9 de derivaci\u00f3n se puede poner a prueba para permitir el mantenimiento del sistema sin disparar el rel\u00e9.<\/p>\n\n\n\n CONTROL AUTOM\u00c1TICO<\/strong><\/p>\n\n\n\n El sistema de monitoreo de amon\u00edaco est\u00e1 dise\u00f1ado para comunicarse con equipos discretos y v\u00e1lvulas de control en toda la planta. En caso de una alarma, el CLX de monitoreo establecer\u00e1 un enclavamiento con v\u00e1lvulas de suministro remotas para detener el flujo de amon\u00edaco hacia los sistemas bajo alarma.<\/p>\n\n\n\n CONTROL DEL VENTILADOR DE LA SALA DE COMPRESORES<\/strong><\/p>\n\n\n\n La sala del compresor de amon\u00edaco y otras ubicaciones designadas requieren el uso de ventiladores de suministro y extracci\u00f3n para evacuar el aire en situaciones de emergencia. El sistema monitorea los ventiladores de suministro y extracci\u00f3n y anula los sistemas en caso de una alarma de vapor.<\/p>\n\n\n\n ALARMAS VISUALES Y SONORAS<\/strong><\/p>\n\n\n\n El sistema proporciona la capacidad de localizar alarmas visuales y sonoras en \u00e1reas de producci\u00f3n, mantenimiento y seguridad.<\/p>\n\n\n\n La soluci\u00f3n de ingenier\u00eda cumpli\u00f3 con todos los criterios de dise\u00f1o y ha estado operativa desde 2006. Spiroflow Automation proporcion\u00f3 los paneles UL\/NEMA para el control central y el monitoreo en la caseta de guardia. Tambi\u00e9n se instalaron paneles remotos en toda la planta que permitieron una f\u00e1cil conexi\u00f3n a los sensores.<\/p>\n\n\n\n El dise\u00f1o del programa utiliz\u00f3 rutinas y archivos de programa comunes que eran f\u00e1ciles de dise\u00f1ar e implementar. El dise\u00f1o tambi\u00e9n fue f\u00e1cil de solucionar problemas y modificar a medida que se realizaban cambios en los equipos de la planta de producci\u00f3n y en los procesos, lo cual era particularmente importante para la planta.<\/p>\n\n\n\n Se utiliz\u00f3 una pantalla gr\u00e1fica Rockwell PanelView 1250. Spiroflow Automation lo eligi\u00f3 porque permit\u00eda la integraci\u00f3n de dise\u00f1os de planta con alarmas gr\u00e1ficas y basadas en texto. Dado que es un sistema dedicado y no requiere una PC, permite un mayor grado de tiempo de actividad y un soporte insignificante por parte de los equipos de TI y de mantenimiento del cliente.<\/p>\n\n\n\n Spiroflow Automation proporcion\u00f3 valor al cliente al aprovechar la plataforma ControlLogix de Rockwell Automation y desarrollar una estrategia de dise\u00f1o modular para reducir los costos de ingenier\u00eda e instalaci\u00f3n. Como la l\u00f3gica central se valid\u00f3 como parte de la implementaci\u00f3n inicial del sistema, la migraci\u00f3n a nuevos sitios con diferentes configuraciones fue simple y directa. Las actualizaciones comunes del sistema fueron f\u00e1cilmente compatibles y la l\u00f3gica se estandariz\u00f3 en toda la empresa.<\/p>\n\n\n\n Adem\u00e1s, dado que los ingenieros de la planta ten\u00edan experiencia con el hardware y la programaci\u00f3n del RA CLX, otras personas pueden realizar cambios en el sistema seg\u00fan sea necesario. El beneficio general es que el cliente tiene un sistema confiable, rentable y que contar\u00e1 con soporte durante muchos a\u00f1os.<\/p>\n\n\n\nCriterio de dise\u00f1o<\/h2>\n\n\n\n
Soluci\u00f3n automatizada<\/h2>\n\n\n\n
Resumen<\/h2>\n\n\n\n