Les exigences des clients
Premier Foods fait de SMASH Instant Mashed Potato l'une des marques grand public les plus connues du Royaume-Uni.
C'est un changement dans les méthodes de production et de manutention SMASH qui a nécessité de nouveaux déchargeurs de Big Bag et un système de convoyage.
1) Auparavant, les produits fabriqués sur le site de Premier Foods à Histon, au Royaume-Uni, étaient conservés dans des trémies de stockage.
2) Il était ensuite transféré de la zone de production au hall de conditionnement via un système de tapis roulant aérien alimentant chacune des 4 lignes de conditionnement principales.
3) Le produit transformé est maintenant rempli et stocké dans des sacs en vrac de 440 gallons/2 m3.
4) Ceux-ci sont amenés au hall d'emballage par chariot élévateur 16 fois par jour.
5) Dans le hall d'emballage, ces Big Bags doivent être déchargés de manière efficace et étanche à la poussière.
Solution Spiroflow
Nous avons fourni 2 déchargeurs de Big Bag et 4 convoyeurs à vis flexibles pour livrer le produit transformé aux lignes de conditionnement.
– Un chariot élévateur place les sacs pleins en position sur les déchargeurs Big Bag à l’aide des cadres de levage/support Big Bag fournis dans le cadre de la solution d’équipement.
– Chacune des trémies de collecte situées sous les 2 déchargeurs est dotée de sorties bifurquées où 2 convoyeurs à vis flexibles livrent le produit à 4 lignes d'emballage.
– Ces convoyeurs sont contrôlés par des sondes de niveau « bas » et « haut » dans les trémies tampons au-dessus des machines de remplissage.
– Les convoyeurs à vis flexibles ont une longueur de 26 à 33'/ 8 à 10 m et fonctionnent sous différents angles.
– Il existe un cinquième convoyeur à vis flexible préexistant qui est utilisé pour renvoyer un produit en parfait état à l'une des machines d'emballage après qu'il ait été récupéré de tout emballage « hors spécifications ».
C'est ce convoyeur existant et les autres équipements Spiroflow sur place qui ont encouragé le directeur de l'ingénierie, Kevin Murray, et ses collègues à nous choisir comme fournisseur pour leur nouveau système de manutention SMASH.
Les résultats
L'équipement fonctionne 10 heures par jour. Le directeur technique, Kevin Murray, rapporte que l'équipement a fonctionné à son entière satisfaction. Depuis l'installation, Premier Foods a bénéficié d'améliorations de la qualité des produits et a également constaté une réduction des coûts de main-d'œuvre et de services publics.
