Le convoyeur aéromécanique de Spiroflow assure un flux fiable et constant de poudre acrylique pour améliorer la qualité

Un convoyeur aéromécanique « Spiroflow », fourni par notre société sœur Spiroflow Systems Inc., a joué un rôle déterminant en assurant un flux constant de poudre acrylique molle dans un grand récipient de mélange cylindrique sans grumeaux ni collage dans la production de peinture thermoplastique Fluorex™ à Soliant LLC à Lancaster, Caroline du Sud, États-Unis.

Fluorex™ est une alternative aux systèmes de peinture et de placage traditionnels et est plus durable, plus rentable et plus respectueux de l'environnement. Avec une palette de production actuelle de plus de 140 couleurs différentes, les films et revêtements décoratifs thermoplastiques Soliant sont utilisés par une variété d'industries allant de l'automobile au maritime, en passant par l'architecture, la signalisation, l'électroménager, l'électronique, les télécommunications et autres. Dans l’industrie automobile, le film Soliant est utilisé sur 20 modèles différents de voitures et de camions.

Avant d'acheter le convoyeur aéromécanique « Spiroflow » au début des années 2000, les employés de Soliant poussaient manuellement des fûts de 125 kg remplis de poudre de résine acrylique jusqu'à une balance pour les peser et les ajouter au mélange. Une fois pesés, deux employés ont récupéré manuellement environ 700 grammes de poudre à la fois depuis les fûts jusqu'au récipient de mélange, étape initiale du processus Fluorex™. L'échelle était utilisée pour garantir que seule la quantité de poudre spécifiée lors du processus de mélange pour cette peinture particulière soit ajoutée au récipient de mélange. Dans le récipient, la poudre a été mélangée à un mélange ayant environ l'épaisseur d'une mayonnaise.

Avant de verser dans le récipient de mélange, les employés devaient d'abord inspecter manuellement le contenu de chaque fût et briser physiquement les grumeaux ou la poudre collante. La vitesse et la cohérence variaient d’une application à l’autre.

Chaque application nécessitait en moyenne 25 minutes par employé, soit près d'une heure-homme pour chaque opération. « Le système manuel prenait beaucoup de temps et ne fournissait pas le contrôle qualité dont nous avions besoin », a noté Mark Beard, ingénieur de développement de produits chez Soliant. « Nous avions besoin d'un système fiable et sans intervention qui garantisse la cohérence d'un lot à l'autre et fournit automatiquement une vitesse et un flux de matériaux constants. »

Beard a fait des recherches et a finalement recommandé le convoyeur aéromécanique portable Spiroflow sur la base d'une publicité qu'il a vue dans une revue spécialisée.

« Nous n'avions aucune connaissance des capacités de Spiroflow, même s'ils se trouvaient dans notre cour », a noté Beard. « Après avoir visité leurs installations, nous étions convaincus que Spiroflow possédait le savoir-faire et l'expertise que nous recherchions. Une démonstration utilisant notre poudre nous a convaincu que leur équipement était adapté à la tâche.

Conçu et construit sur mesure par nos soins pour Soliant, le système de convoyeur et de distribution entièrement en acier inoxydable se compose d'un convoyeur aéromécanique droit incliné de 2,25 m de long avec une trémie à pointe de sac à l'entrée.

Le système de convoyeur aéromécanique « Spiroflow » est monté sur un châssis mobile doté de deux roulettes fixes et de deux roulettes pivotantes. Les roulettes assurent un positionnement facile et disposent de freins de verrouillage pour une sécurité maximale.

Lorsqu'il est nécessaire d'ajouter du matériau au mélangeur, le convoyeur mobile est positionné sur une plate-forme de poids carrée de 1,25 m qui est enfoncée dans le sol de manière à ce que son sommet affleure le sol de l'usine.

Une fois placé sur la plateforme de pesée, le poids du convoyeur est goudronné afin que la quantité précise de poudre acrylique puisse être chargée dans la trémie d'alimentation du convoyeur. La poudre est déversée dans la trémie à travers un rideau en bandes de plastique situé à l'avant du capot anti-poussière au-dessus. La hotte anti-poussière est connectée à un système d'extraction de poussière qui garantit un fonctionnement sans poussière et sans danger pour l'environnement. Une grille au sommet de la trémie est utilisée pour briser les agglomérats de matériaux, une préoccupation majeure de la procédure précédente.

Une vanne rotative contrôle le débit de la trémie au convoyeur. Six coussinets vibrants pneumatiques placés stratégiquement autour de la trémie assurent un flux constant de poudre dans la vanne rotative à la sortie de la trémie sans pontage.

Le convoyeur a 80 mm. tubes de transport et fonctionne à un angle de 45 degrés. Un moteur pneumatique alimente à la fois le convoyeur et la vanne rotative. Ceci est courant dans les environnements dangereux. Un panneau d'accès intérieur verrouillé facilite le nettoyage des composants internes du convoyeur et un panneau de vision dans l'un des tubes de transport permet aux opérateurs de déterminer quand un nettoyage est nécessaire.

Les systèmes de convoyage sont constitués de plusieurs disques en polyuréthane uniformément espacés fixés à un câble métallique. La corde et les disques se déplacent en boucle continue à une vitesse élevée et constante dans des tubes en acier parallèles. À chaque extrémité, l’ensemble corde passe d’un tube à l’autre autour de pignons spécialement conçus. L'un des pignons entraîne le câble et les disques tandis que l'autre assure la tension du câble. En maintenant l'ensemble corde et disque à une vitesse constante et élevée, le convoyeur produit un flux d'air qui fluidise et transporte le produit vers le récipient de mélange où la poudre est éjectée par centrifugation. Cette méthode de transport permet des capacités de production variées, de haute à faible, avec de faibles besoins énergétiques et une dégradation et une séparation minimales de la production.

Selon Beard, le problème de la poudre grumeleuse et collante a été éliminé, ce qui en fait une opération pratiquement sans souci.

"C'est un équipement de qualité et sans souci que nous sommes heureux d'avoir", a noté Beard. « Le versement dans le récipient est constant et nous trouvons le système extrêmement fiable. Au lieu de plus d'une heure de travail selon l'ancienne méthode, le même processus prend moins de 20 minutes, est totalement automatique et nécessite peu ou pas de supervision.

Beard a ajouté que le système ne nécessite pratiquement aucun entretien. Depuis plus de cinq ans depuis l'installation, le seul entretien de routine requis concerne le nettoyage et la tension du câble, a-t-il déclaré, et l'équipe après-vente de Spiroflow a été excellente en nous fournissant l'assistance requise.