Der aeromechanische Förderer von Spiroflow gewährleistet einen zuverlässigen und gleichmäßigen Fluss von Acrylpulver zur Verbesserung der Qualität

Ein aeromechanischer „Spiroflow“-Förderer, der von unserem Schwesterunternehmen Spiroflow Systems Inc. geliefert wurde, hat bei der Herstellung der thermoplastischen Farbe Fluorex™ maßgeblich dazu beigetragen, einen gleichmäßigen Fluss von weichem Acrylpulver in einen großen zylindrischen Mischbehälter ohne Klumpen oder Verklebungen sicherzustellen Soliant LLC in Lancaster, South Carolina, USA.

Fluorex™ ist eine Alternative zu herkömmlichen Farb- und Beschichtungssystemen und langlebiger, kostengünstiger und umweltfreundlicher. Mit einer aktuellen Produktionspalette von über 140 verschiedenen Farben werden thermoplastische Dekorfolien und -beschichtungen von Soliant in einer Vielzahl von Branchen eingesetzt, von der Automobil- über die Schifffahrtsbranche bis hin zur Architektur, Beschilderung, Haushaltsgeräte, Elektronik, Telekommunikation und anderen. In der Automobilindustrie wird Soliant-Folie auf 20 verschiedenen Pkw- und Lkw-Modellen eingesetzt.

Bevor Soliant-Mitarbeiter Anfang der 2000er Jahre den aeromechanischen Förderer „Spiroflow“ kauften, schoben sie mit Acrylharzpulver gefüllte 125-kg-Fässer manuell auf eine Waage, wo sie die Mischung abwogen und hinzufügten. Nach dem Abwiegen schöpften zwei Mitarbeiter manuell jeweils etwa 700 g Pulver aus den Fässern in den Mischbehälter, die Anfangsphase des Fluorex™-Prozesses. Die Waage wurde verwendet, um sicherzustellen, dass nur die im Mischprozess für die jeweilige Farbe angegebene Pulvermenge in das Mischgefäß gegeben wird. Im Gefäß wurde das Pulver zu einer etwa Mayonnaise-dicken Mischung verrührt.

Bevor das Material in den Mischbehälter geschöpft wurde, mussten die Mitarbeiter zunächst den Inhalt jedes Fasses von Hand prüfen und eventuelle Klumpen oder klebriges Pulver physisch aufbrechen. Geschwindigkeit und Konsistenz variierten von Anwendung zu Anwendung.

Jede Anwendung erforderte durchschnittlich 25 Minuten pro Mitarbeiter oder fast eine Arbeitsstunde für jeden Vorgang. „Das manuelle System war zeitaufwändig und bot nicht die Qualitätskontrolle, die wir brauchten“, bemerkte Mark Beard, Staff Product Development Engineer bei Soliant. „Wir brauchten ein zuverlässiges, bedienerfreundliches System, das die Konsistenz von Charge zu Charge sicherstellt und automatisch für eine konstante Geschwindigkeit und einen konsistenten Materialfluss sorgt.“

Beard recherchierte und empfahl schließlich den tragbaren aeromechanischen Spiroflow-Förderer auf der Grundlage einer Anzeige, die er in einer Fachzeitschrift sah.

„Wir hatten keine Kenntnis von den Fähigkeiten von Spiroflow, obwohl sie sich in unserem Hinterhof befanden“, bemerkte Beard. „Nachdem wir ihre Anlage besucht hatten, waren wir überzeugt, dass Spiroflow über das Know-how und die Expertise verfügte, die wir suchten. Eine Demonstration mit unserem Pulver überzeugte uns davon, dass ihre Ausrüstung für den Job geeignet war.“

Das von uns speziell für Soliant entworfene und maßgeschneiderte Förder- und Verteilungssystem besteht aus einem geneigten, 2,25 m langen, geradlinigen aeromechanischen Förderer mit einem Sackkipptrichter am Einlass.

Das aeromechanische Fördersystem „Spiroflow“ ist auf einem mobilen Rahmen mit zwei festen und zwei Lenkrollen montiert. Die Rollen sorgen für eine einfache Positionierung und verfügen über Feststellbremsen für maximale Sicherheit.

Wenn Material zum Mischer hinzugefügt werden muss, wird das mobile Förderband auf einer 1,25 m großen quadratischen Gewichtsplattform positioniert, die im Boden versenkt ist, sodass ihre Oberseite bündig mit dem Fabrikboden abschließt.

Sobald es sich auf der Wiegeplattform befindet, wird das Gewicht des Förderbands geteert, sodass die genaue Menge Acrylpulver in den Zufuhrtrichter des Förderbands geladen werden kann. Das Pulver wird durch einen Kunststoffstreifenvorhang an der Vorderseite der darüber liegenden Staubhaube in den Trichter gekippt. Die Staubhaube ist an ein Staubabsaugsystem angeschlossen, das einen umweltfreundlichen, staubfreien Betrieb gewährleistet. Ein Gitter über der Oberseite des Trichters wird verwendet, um etwaige Materialansammlungen aufzubrechen, was beim vorherigen Verfahren ein Hauptanliegen war.

Ein Drehschieber steuert die Durchflussrate vom Trichter zum Förderband. Sechs strategisch um den Trichter herum angeordnete luftbetriebene Vibrationspads sorgen für einen gleichmäßigen Pulverfluss in die Zellenradschleuse am Trichterauslass ohne Brückenbildung.

Das Förderband hat 80 mm. Förderrohre und arbeitet in einem Winkel von 45 Grad. Ein Luftmotor treibt sowohl das Förderband als auch die Zellenradschleuse an. Dies kommt häufig in gefährlichen Umgebungen vor. Eine innen verriegelte Zugangsklappe erleichtert die Reinigung der internen Förderbandkomponenten und eine Sichttafel in einem der Förderrohre ermöglicht es dem Bediener, festzustellen, wann eine Reinigung erforderlich ist.

Die Fördersysteme bestehen aus mehreren gleichmäßig verteilten Polyurethanscheiben, die an einem Drahtseil befestigt sind. Das Seil und die Scheiben bewegen sich in einer Endlosschleife mit konstant hoher Geschwindigkeit in parallelen Stahlrohren. An jedem Ende läuft das Seil über speziell entwickelte Kettenräder von einem Rohr zum anderen. Eines der Kettenräder treibt das Seil und die Scheiben an, während das andere für die Spannung des Seils sorgt. Indem die Seil- und Scheibenanordnung auf einer konstant hohen Geschwindigkeit gehalten wird, erzeugt der Förderer einen Luftstrom, der das Produkt verflüssigt und zum Mischbehälter befördert, wo das Pulver zentrifugal ausgeworfen wird. Diese Art der Förderwirkung ermöglicht unterschiedliche Produktionskapazitäten von hoch bis niedrig bei geringem Energiebedarf und minimaler Produktionsverschlechterung und -trennung.

Laut Beard wurde das Problem von klumpigem, klebrigem Pulver beseitigt, was den Betrieb praktisch zu einem sorgenfreien Vorgang macht.

„Es ist ein qualitativ hochwertiges, sorgenfreies Gerät, über das wir uns freuen“, bemerkte Beard. „Das Einfüllen in den Behälter erfolgt gleichmäßig und wir finden das System äußerst zuverlässig. Statt über einer Arbeitsstunde, die bei der alten Methode erforderlich war, dauert der gleiche Vorgang weniger als 20 Minuten, erfolgt völlig automatisch und erfordert kaum oder gar keine Aufsicht.

Beard fügte hinzu, dass das System praktisch wartungsfrei sei. „In den über fünf Jahren seit der Installation bezog sich die einzige erforderliche routinemäßige Wartung auf die Reinigung und das Spannen des Seils“, sagte er, und das Kundendienstteam von Spiroflow hat uns hervorragend mit der erforderlichen Unterstützung versorgt.