Ein Spiroflow Aeromechanischer Förderer, bereitgestellt von Spiroflow Systems Inc., einem Partnerunternehmen, spielt eine Schlüsselrolle bei der Gewährleistung einer reibungslosen und klumpenfreien Übertragung von feinem Acrylpulver in einen massiven zylindrischen Mischer. Dieser Prozess ist entscheidend für die Herstellung der thermoplastischen Farbe Fluorex™ bei Soliant LLC mit Sitz in Lancaster, South Carolina, USA.
Einführung in Fluorex™ und Soliant
Fluorex™ bietet im Vergleich zu herkömmlichen Farb- und Beschichtungsmethoden eine überlegene Option und zeichnet sich durch längere Haltbarkeit, Erschwinglichkeit und Umweltfreundlichkeit aus. Das Angebot an thermoplastischen Dekorfolien und Beschichtungen von Soliant, erhältlich in einem Spektrum von mehr als 140 Farben, findet Anwendung in verschiedenen Branchen B. Automobil, Schifffahrt, Architektur, Beschilderung, Haushaltsgeräte, Elektronik, Telekommunikation und mehr. Speziell im Automobilbereich wird der Film von Soliant auf 20 verschiedene Modelle von Autos und Lastwagen angewendet.
Herausforderungen vor dem Spiroflow-System
Bevor die Mitarbeiter von Soliant Anfang der 2000er Jahre die Spiroflow-Fördertechnologie erwarben, waren sie damit beschäftigt, mit Acryl beladene 125-kg-Fässer physisch zu bewegen Harzpulver zur Einarbeitung in die Mischung auf eine Waage geben. Nachdem das Gewicht ermittelt wurde, Mitarbeiter würden manuell umsteigen Etwa 700 Gramm des Pulvers werden aus diesen Fässern in den Mischbehälter gefüllt und so der Fluorex™-Produktionsprozess eingeleitet. Die Rolle der Waage war entscheidend, um sicherzustellen, dass genau die Pulvermenge hinzugefügt wurde, die für jede spezifische Farbmischung benötigt wurde. Im Gefäß wurde dieses Pulver dann gemischt, um eine Mayonnaise-ähnliche Konsistenz zu erreichen.
Darüber hinaus war dies vor dieser Übertragung der Fall erforderlich, damit das Personal den Inhalt jedes Fasses manuell prüfen kann, dabei etwaige Klumpen oder Klebepulver aufbrechen. Dieser manuelle Ansatz führte zu unterschiedlichen Geschwindigkeiten und Konsistenzen über verschiedene Anwendungen hinweg.
Notwendigkeit einer verbesserten Qualitätskontrolle
Im Durchschnitt dauerte jeder Vorgang etwa 25 Minuten pro Arbeiter, was einem Arbeitsaufwand von fast einer Stunde für jede Aufgabe entspricht. Mark Beard, angestellter Produktentwicklungsingenieur bei Soliant, betonte: „Die Der manuelle Prozess war mühsam und es mangelte an der notwendigen Qualitätskontrolle.“ Er fügte hinzu: „Ein zuverlässiges, automatisiertes System war unerlässlich, um eine gleichbleibende Qualität über alle Chargen hinweg zu gewährleisten und eine einheitliche Geschwindigkeit und einen gleichmäßigen Materialfluss sicherzustellen.“
Entdeckung und Auswahl von Spiroflow
Nach Abschluss seiner Recherchen schlug Beard die Verwendung des tragbaren Spiroflow vor Aeromechanischer Förderer, eine Entscheidung, die durch eine Anzeige beeinflusst wurde, die er in einer Fachzeitschrift gefunden hatte. Beard bemerkte: „Anfangs waren wir uns der Expertise von Spiroflow trotz ihrer Nähe zu uns nicht bewusst.“ Er fügte weiter hinzu: „Unser Besuch in ihrem Werk war augenöffnend. Ihr Wissen und Können aus erster Hand zu sehen, besonders nachdem sie demonstrierten ihre Ausrüstung mit unserem speziellen Pulver, versicherten uns, dass sie für unsere Bedürfnisse geeignet seien.“
Beschreibung des Spiroflow-Systems
Speziell auf die Anforderungen von Soliant zugeschnitten, entwickelte unser Team ein Förder- und Verteilungssystem aus Edelstahl. Dieses System verfügt über einen 2,25 Meter langen, geneigten, aerodynamischen Förderer in einer geraden Linie, komplett mit einem Sackkipptrichter am Startpunkt. Jeder Teil dieser industriellen Spiroflow-Fördersysteme ist montiert auf einem beweglichen Rahmen, ausgestattet mit zwei stationären und zwei rotierenden Rollen. Diese Rollen ermöglichen ein müheloses Manövrieren und sind mit Feststellbremsen ausgestattet, um optimale Sicherheit zu gewährleisten.
Integration in den Prozess von Soliant
Wenn es an der Zeit ist, Materialien in den Mischer zu integrieren, wird das mobile Förderband präzise auf einer 1,25 Quadratmeter großen Wägeplattform platziert, die in den Boden eingelassen ist, um sich an das Niveau des Fabrikbodens anzupassen. Wenn Sie das Förderband auf dieser Plattform positionieren, sein Gewicht wird auf Null gesetztDies ermöglicht das genaue Laden der erforderlichen Menge Acrylpulver in den Einfülltrichter des Förderers. Das Pulver wird dann in den Trichter geschüttet und durchläuft einen Kunststoffstreifenvorhang, der sich an der Vorderseite der Staubabzugshaube befindet.
Diese Staubhaube ist an eine Staubabsauganlage angeschlossen und sorgt so für einen sauberen, umweltfreundlichen und staubfreien Betrieb. Ein auf dem Trichter angebrachtes Gitter hilft dabei, etwaige Materialklumpen aufzulösen und löst damit ein Hauptproblem, das bei der früheren Methode auftrat. Der Materialfluss vom Trichter zum Förderband ist über ein Drehventil geregelt. Darüber hinaus sind sechs luftbetriebene Vibrationspads rund um den Trichter angeordnet, die für einen gleichmäßigen und ununterbrochenen Pulverfluss in das Drehventil am Trichterausgang sorgen und so Verstopfungen verhindern.
Technische Aspekte des Fördersystems
Die Förderbandlösungen verfügen über Rohre mit einem Durchmesser von 80 mm und sind für den Betrieb im 45-Grad-Winkel eingestellt. Ein Luftmotor, ein Standard in gefährlichen Umgebungen, treibt sowohl das Förderband als auch die Zellenradschleuse an. Zu Wartungszwecken ein verriegelbare Zugangsklappe ist zur einfachen Reinigung der internen Komponenten des Förderers installiert, und eine transparente Platte in einem der Rohre ermöglicht es dem Bediener, zu beurteilen, wann eine Reinigung erforderlich ist.
Diese Förderbandsysteme bestehen aus mehreren gleichmäßig verteilten und an einem Drahtseil befestigten Polyurethanscheiben, die sich in parallelen Stahlrohren in einer kontinuierlichen Hochgeschwindigkeitsschleife bewegen. An jedem Ende wird das Seil um speziell angefertigte Kettenräder geschlungen. Ein Kettenrad treibt das Seil und die Scheiben an, während das andere die Spannung des Seils aufrechterhält. Durch die Aufrechterhaltung einer konstant hohen Geschwindigkeit der Seil- und Scheibenanordnung erzeugen die Förderbänder einen Luftstrom, der das Produkt verflüssigt und effizient zum Mischbehälter befördert, wo das Pulver dann zentrifugal ausgetragen wird. Diese Förderart ist energieeffizient, reduziert den Produktionsverschleißund ermöglicht variable Produktionsraten von hoch bis niedrig.
Auswirkungen und Vorteile
Beard gibt an, dass das Problem des klumpigen, anhaftenden Pulvers effektiv gelöst wurde, was zu einem praktisch stressfreien Betrieb führte. Er drückte seine Zufriedenheit aus und sagte: „Diese Ausrüstung ist für uns ein zuverlässiges und qualitativ hochwertiges Gut.“ Er bemerkte weiter: „Der Transfer in das Schiff erfolgt gleichmäßig und die Zuverlässigkeit des Systems ist bemerkenswert.“ Was früher mehr als eine Stunde manueller Arbeit erforderte, ist jetzt dank vollständiger Automatisierung in weniger als 20 Minuten erledigt erfordert minimale bis keine Aufsicht.”
Wartung und Support für den aeromechanischen Förderer
Beard erwähnte, dass das System nahezu keine Wartung erfordert. Er stellte fest, dass in den mehr als fünf Jahren seit der Installation die einzige regelmäßige Wartung darin bestand, das Gerät anzupassen Seilspannung Und Reinigungsarbeiten durchführen. Er lobte auch das Kundendienstteam von Spiroflow für seine außergewöhnliche Unterstützung. Wenn Sie auf der Suche nach einem sind Zuverlässiges und wartungsarmes Förderbandsystem, ziehen Sie Spiroflow für Ihre Bedürfnisse in Betracht. Unser Expertenteam ist bereit, erstklassige Lösungen und fortlaufenden Support bereitzustellen. Kontaktieren Sie Spiroflow noch heute um Ihren Betrieb mit unseren innovativen Förderlösungen zu verbessern.
