Kundenanforderungen
Premier Foods stellt SMASH Instant Mashed Potato her, eine der bekanntesten Verbrauchermarken Großbritanniens.
Es war eine Änderung der SMASH-Produktions- und Handhabungsmethoden, die den Bedarf an neuen Big-Bag-Entladegeräten und einem Fördersystem mit sich brachte.
1) Zuvor wurden am Premier Foods-Standort in Histon, Großbritannien, hergestellte Produkte in Lagerbehältern aufbewahrt.
2) Anschließend wurde es über ein Hängeförderbandsystem, das jede der vier Hauptverpackungslinien versorgte, vom Produktionsbereich in die Verpackungshalle transportiert.
3) Das verarbeitete Produkt wird nun in 440 Gallonen/2 m3 große Säcke abgefüllt und darin gelagert.
4) Diese werden 16-mal täglich per Gabelstapler in die Packhalle gebracht.
5) In der Verpackungshalle müssen diese Schüttgutsäcke effizient und staubdicht entladen werden.
Spiroflow-Lösung
Wir haben zwei Big-Bag-Entlader und vier flexible Schneckenförderer geliefert, um das verarbeitete Produkt an die Verpackungslinien zu liefern.
– Ein Gabelstapler platziert volle Säcke mithilfe der als Teil der Ausrüstungslösung gelieferten Hebe-/Stützrahmen für Großsäcke auf den Großsack-Entladegeräten.
– Jeder der Sammeltrichter unter den beiden Entladern verfügt über gegabelte Auslässe, an denen zwei flexible Schneckenförderer das Produkt an vier Verpackungslinien liefern.
– Diese Förderer werden durch „Niedrig“- und „Hoch“-Füllstandsonden in den Puffertrichtern über den Abfüllmaschinen gesteuert.
– Die flexiblen Schneckenförderer sind zwischen 8 und 10 m lang und arbeiten in verschiedenen Winkeln.
– Es gibt einen fünften, bereits vorhandenen flexiblen Schneckenförderer, der verwendet wird, um einwandfreie Produkte zu einer der Verpackungsmaschinen zurückzugeben, nachdem sie aus einer nicht den Spezifikationen entsprechenden Verpackung entnommen wurden.
Es waren dieses vorhandene Förderband und andere Spiroflow-Geräte vor Ort, die den technischen Leiter Kevin Murray und seine Kollegen dazu ermutigten, uns als Lieferanten für ihr neues SMASH-Handhabungssystem zu wählen.
Die Ergebnisse
Das Gerät ist 10 Stunden am Tag in Betrieb. Der technische Leiter Kevin Murray berichtet, dass die Ausrüstung zu seiner vollsten Zufriedenheit funktioniert hat. Seit der Installation profitiert Premier Foods von Verbesserungen der Produktqualität und verzeichnet auch eine Senkung der Arbeits- und Betriebskosten.
