Videur de Big Bag « Spiroflow » – un véritable bijou !

Gem Pack Foods, basé à Dublin, en Irlande, est satisfait des performances du déchargeur de grands sacs « Spiroflow » (FIBC) qui lui a été fourni par l'intermédiaire de notre représentant irlandais Powder Process Systems. Leur machine d'emballage « Fawema » dispose de 2 points d'alimentation, l'un nécessite que le produit soit livré à un débit d'alimentation mesuré et l'autre possède sa propre vis sans fin pour réguler le débit d'un système de transfert de masse. Un seul point d'alimentation peut être en service à la fois. Quoi qu’il en soit, l’alimentation en produit vers la tête de conditionnement doit avoir une fluidité constante et doit être désaérée dans les tolérances spécifiées. Pour livrer les produits à l'emballeur dans l'état requis, notre solution suggérée était un déchargeur de big bag connecté soit à l'un de nos convoyeurs à vis flexibles (qui délivre le produit à un débit mesuré), soit à un convoyeur sous vide (qui est un système de transfert de masse). ). Chaque système de transport est mobile afin que le changement entre les deux soit une opération rapide et facile. Selon les mots du responsable de l'ingénierie chez Gem Pack Foods : « C'est un bon kit ! »

Gem Pack Foods Ltd est à la fois un emballeur sous contrat et un fournisseur d'une vaste gamme de produits de marque « Gem » et « Gem Gourmet » – dont plusieurs sont simplement reconditionnés à partir de fournitures en vrac, mais dont beaucoup sont des mélanges exclusifs de marque propre. Certains de leurs ingrédients clés sont le sucre, sous diverses formes, allant des granulés aux fines qualités de glaçage, ainsi que la farine de riz et de maïs. Pour suivre la croissance de la demande, Gem Pack Foods a décidé de livrer ces ingrédients clés dans des Big Bags (FIBC) de 1 tonne plutôt que dans des paquets de 25 kg afin de profiter de tous les avantages bien documentés des approvisionnements en vrac. Ayant déjà travaillé avec Powder Process Systems, ils étaient le « port d'escale » naturel de Gem Pack Foods. Powder Process Systems a aidé à étudier la meilleure façon de décharger cette variété de produits des Big Bags et de livrer chacun d'entre eux dans le bon état au point d'alimentation approprié de la machine d'emballage.

Gem Pack Foods rejette environ 350 tonnes de sucre par semaine, plus toute la farine de riz et de maïs qu'elle utilise également. Ces produits, et leurs mélanges, ainsi que d'autres ingrédients, sont conditionnés dans une variété d'emballages allant de 3 kg en sacs cartonnés jusqu'aux sachets en portions individuelles. Une grande partie de leur production est livrée aux grossistes et aux grandes chaînes de supermarchés, le reste étant destiné à l'exportation.

Comme le confirme Pat Leamy, directeur général de Powder Process Systems, « le défi de ce travail n'était pas le déchargement des produits en question. Pour le déchargeur de big bag « Spiroflow » équipé de « masseurs de base » intégrés et de « bras de support de tension de sac », il s'agit d'une « promenade dans le parc ». Cependant, livrer la variété de sucres et autres ingrédients en vrac à la machine de conditionnement dans les conditions spécifiées était une autre histoire. En fin de compte, en collaboration avec Spiroflow, qui était en contact direct avec le fabricant de la machine d'emballage, nous avons conclu qu'il fallait deux méthodes pour transférer le produit déchargé vers le point d'alimentation approprié sur la machine d'emballage. Le client a accepté notre proposition et le système fonctionne à son entière satisfaction ».

Vue générale du déchargeur de Big Bag avec le système de transport sous vide connecté. Le déchargeur de Big Bag « Spiroflow » est situé sur une mezzanine au sein du hall d'emballage principal et, par conséquent, les big bag y sont livrés au moyen d'une palette plutôt que d'une palette. qu'un chariot élévateur. En conséquence, le déchargeur est équipé de son propre palonnier et de son propre palan mobile pour faciliter le positionnement facile des sacs pleins dans le déchargeur, mais pas avant que le convoyeur à vis flexible ou le convoyeur à vide ne soit en position sous le déchargeur et que son cordon ombilical soit connecté au déchargeur. tableau de commande électrique. Les boucles de chaque sac sont attachées à un cadre de levage qui garantit que le sac est soulevé carrément en place. Une fois en place, les sacs reposent sur un plateau de support important tout en étant étirés verticalement par les ressorts de compression situés dans les bras latéraux qui soutiennent le cadre de levage utilisé pour soulever le sac.

Le plat de support abrite les « masseurs de base » qui peuvent être actionnés manuellement dans le cas où le produit hésite à se déverser d'un sac compacté ou autrement difficile. L'ouverture de la coupelle de support, par laquelle passe le bec de sortie du sac, est entourée d'une membrane élastique qui assure l'étanchéité avec la base du sac – même lorsque les masseurs sont en fonctionnement. Sous le plat de support, une armoire de confinement abrite un robinet qui mène directement à l'entrée du convoyeur situé en dessous. Le col du big bag peut être scellé sur ce robinet avant que la doublure du sac ne soit dénouée. Cela garantit un transfert du produit sans poussière dans le convoyeur et aucune contamination du produit depuis l'extérieur du sac ou de l'opérateur.

La trémie qui alimente le convoyeur à vis flexible est équipée d'un agitateur pour assurer un flux constant de produit dans la vis et donc dans la machine d'emballage. Le convoyeur mesure 3 mètres de long et élève le produit d'environ un mètre dans un tamis de contrôle directement au-dessus de l'une des entrées de la machine d'emballage.

La trémie de collecte du système sous vide ne nécessite aucun agitateur. La distance de transport est de 6 mètres et élève le produit à une hauteur de 3 mètres dans le cyclone de collecte puis dans l'emballeur au moyen d'une vanne rotative.