Nous sommes ravis que le leader de la marque Premier Foods ait récemment acheté 2 de nos déchargeurs de Big Bag et 4 de nos convoyeurs à vis flexibles pour livrer les produits transformés aux lignes d'emballage de leur site Histon. Le produit en question est la purée de pommes de terre instantanée SMASH. Alors que la publicité « Martiens » de Premier Foods dans les années 1970 a été élue meilleure publicité télévisée de tous les temps, SMASH se classe parmi les marques grand public les plus connues du Royaume-Uni.
Premier Foods exploite 7 sites de production au Royaume-Uni et emploie plus de 3 000 personnes. Leur site Histon existe depuis plus de 100 ans et compte environ 350 employés. C'est également la maison de la confiture Hartley's, de la marmelade Rose's et de la gelée Chivers.
C'est un changement dans les méthodes de production et de manutention SMASH qui a rendu nécessaire l'utilisation de nouveaux déchargeurs de big bag et d'un système de transport à vis flexible. Auparavant, les produits fabriqués sur site à Histon étaient stockés dans des trémies de stockage, puis transférés de la zone de production au hall d'emballage via un système de tapis roulant aérien alimentant chacune des 4 lignes d'emballage principales. Le produit transformé est désormais conditionné et stocké dans des big bag de 2 m3. Ceux-ci sont amenés au hall de conditionnement par chariot élévateur au rythme de 16 par jour. Dans le hall d'emballage, ces big bag doivent être vidés de manière efficace et étanche à la poussière. Le chariot élévateur enlève les sacs vides et place les sacs pleins en position sur les déchargeurs « Spiroflow » à l'aide des cadres de levage/support Big Bag fournis avec les déchargeurs.
Une fois mis en place, les sacs reposent dans le déchargeur sur une membrane flexible annulaire, celle-ci forme un joint étanche à la poussière autour de la base du sac. Grâce aux portes d'accès situées dans l'armoire étanche à la poussière située sous la membrane, le col de chaque sac est tiré vers le bas à travers l'ouverture de la membrane et tendu sur un robinet vertical. Le bec verseur du sac est maintenu en place par un grand joint torique. Ce robinet constitue l'entrée de la trémie de collecte située sous chaque déchargeur. Lorsque les portes de l'armoire sont fermées, pour des raisons de sécurité, des barres de fermeture du bec pneumatique pincent le bec du sac au-dessus du point où il est attaché. Une fois les portes verrouillées ouvertes à nouveau, les opérateurs peuvent dénouer les becs verseurs des Big Bag. Une fois les becs détachés, les portes des armoires sont refermées, les barres de fermeture des becs sont ouvertes et le produit s'écoule ensuite dans les trémies de collecte situées en dessous.
Au fur et à mesure du déchargement du produit, les big bag deviennent de plus en plus légers : des ressorts situés dans les bras supports des big bag, de chaque côté des déchargeurs, soulèvent les sacs de plus en plus haut pour les maintenir tendus et assurer une décharge maximale du contenu.
Une alarme indique lorsque les sacs sont vides. Le retrait des sacs est une procédure simple au cours de laquelle ils peuvent être attachés pour empêcher toute poussière résiduelle de s'échapper lors du levage des déchargeurs.
Chacune des trémies de collecte situées sous les 2 déchargeurs est dotée de sorties bifurquées à partir desquelles 2 convoyeurs à vis flexibles « Spiroflow » de chacun des 2 déchargeurs livrent le produit aux 4 lignes d'emballage. Ces convoyeurs sont contrôlés par des sondes de niveau « bas » et « haut » dans les trémies tampons au-dessus de chacune des machines de remplissage. Les convoyeurs à vis flexibles ont une longueur de 8 à 10 mètres et fonctionnent sous différents angles. Il existe un cinquième convoyeur à vis flexible « Spiroflow » préexistant, utilisé pour renvoyer un produit en parfait état à l'une des machines d'emballage après qu'il ait été récupéré d'un produit « hors spécifications ». emballage. C'est ce convoyeur existant et les autres équipements « Spiroflow » sur site qui ont encouragé le directeur technique, Kevin Murray, et ses collègues à choisir Spiroflow comme fournisseur pour leur nouveau système de manutention SMASH.
Bien que Premier Foods utilise déjà des convoyeurs à vis flexibles « Spiroflow » sur le sucre chez Histon, étant donné que l'application Smash était nouvelle, des tests ont été effectués dans notre installation de test complète pour déterminer les spécifications optimales pour les déchargeurs ainsi que le type de spirale correct pour les convoyeurs. . Les contrôleurs pour les déchargeurs et les convoyeurs ont été conçus et fabriqués par nos soins « en interne ». L'installation et la mise en service ont été réalisées par nos ingénieurs.
L'équipement fonctionne 10 heures par jour depuis plus de 6 mois maintenant et Kevin Murray rapporte que l'équipement a fonctionné à sa satisfaction. Depuis l'installation, Premier Foods a bénéficié d'améliorations de la qualité des produits et a également constaté une réduction des coûts de main-d'œuvre et de services publics.
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